Il cemento che risolve i problemi

La storia di fibreC, un cemento per rivestimenti inventato da Wolfgang Rieder. Un materiale flessibile e resistente che risponde alle scommesse progettuali più impossibili.

Per una nuova ecologia dell’abitare

L’eredità di Ada Bursi si trasforma in un progetto d’esame del biennio specialistico in Interior Design allo IED di Torino, in un racconto sull’abitare contemporaneo, tra ecologia, flessibilità spaziale e sensibilità sociale.

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Da un produttore di cemento è lecito aspettarsi una tensione verso la grandezza delle opere, la rapidità dei processi, la solidità dei materiali. Ma la passione di Wolfgang Rieder, a capo dell'azienda di famiglia, l'ha portato a inventare il fibreC, quasi una pelle pensata per risolvere i problemi degli architetti. Quelli che nessuno, potendo, si accollerebbe.

Nel 2004, quando ha lasciato il mondo del marketing per assumere il controllo della Rieder, una classica, robusta impresa del calcestruzzo, Wolfgang ha creato questo materiale con fibre di vetro sottile, leggero e duttile—alla Rieder viene chiamato concrete skin— che riesce ad assecondare i capricci più perversi. Le caratteristiche fisiche della materia e i processi di lavorazione rendono possibile piegare e curvare i pannelli di cemento come non si era mai visto prima, trasformandoli da semplici elementi edilizi in forme potenziali di una progettazione complessa. Nel giro di pochissimo tempo l'AA di Londra ha cominciato a utilizzare il fibreC per le sue installazioni e lo Storefront for Art and Architecture a New York lo ha scelto per il restauro della facciata sperimentale disegnata da Vito Acconci e Steven Holl, e il nome è circolato rapidissimo fino al vertiginoso salto di scala del Soccer City Stadium di Johannesburg, 30.000 metri quadri di pannelli colorati sotto gli occhi degli oltre 700 milioni di spettatori della World Cup.

In alto: La distribuzione del primo
strato di fibre di vetro.
Nei passaggi successivi
viene aggiunto un retino
e poi un secondo strato
di cemento e fibre di vetro. Sopra: Nella fabbrica di Kolbermoor,
in Baviera, si producono
i pannelli fibreC standard
con una macchina a nastro.
Qui la colata del primo strato
di cemento. — In alto: La distribuzione del primo strato di fibre di vetro. Nei passaggi successivi viene aggiunto un retino e poi un secondo strato di cemento e fibre di vetro. Sopra: Nella fabbrica di Kolbermoor, in Baviera, si producono i pannelli fibreC standard con una macchina a nastro. Qui la colata del primo strato di cemento.

Ma la conquista più importante, la sfida che ha costretto Rieder a mettere in gioco a più riprese tutte le risorse che aveva, è stato il rapporto con Zaha Hadid, nato a Vienna, proseguito all'AA, e che ha trovato una prima espressione nel padiglione-ponte realizzato a Saragozza nel 2008 per l'Expo. A questo progetto doveva seguire quello del centro Heydar Aliyev a Baku, in Azerbaijan: per ottenere il pannello giusto sono stati spesi fiumi di tempo e denaro in ricerche, acquisti di nuove macchine, consultazioni, esperimenti, fino a produrre 7 diversi stampi, ma non è riuscito a soddisfare le esigenze dello studio Hadid. "Un fallimento non è una sconfitta definitiva, anzi è fondamentale allo sviluppo di un'impresa", argomenta Rieder nelle lectures che ormai tiene sempre più spesso in scuole come SCIArc o la stessa AA, "in effetti da quelle ricerche abbiamo acquisito una grandissima mole di competenze e informazioni che abbiamo poi speso in rapporti con altri architetti e con la stessa Hadid".

Wolfgang Rieder,
presidente della Rieder. — Wolfgang Rieder, presidente della Rieder.

La casa dove abita con la famiglia domina l'intera valle sul lago Zell, a sud di Salisburgo, che ospita gli uffici a Maishofen e la fabbrica di Högmoos. La fabbrica in sé è un monumento all'understatement, due capannoni senza pretese. Dentro ci lavora qualche decina di operai dall'aria estremamente concentrata. Alcuni sagomano delle forme di legno dalle curve impossibili, un gruppo testa il cemento pallido che si riversa da una pompa in un cassone, saggiandone la consistenza tra i polpastrelli per interi quarti d'ora, uno martella centimetro per centimetro lo stampo appena richiuso per distribuire bene il cemento appena colato. Una perizia artigianale che da mesi e almeno fino alla fine dell'anno viene dedicata a un unico scopo: produrre 20.000 pannelli quasi tutti diversi uno dall'altro per la facciata del kapsarc (King Abdullah Petroleum Studies and Research Center) a Riyadh, il più grande centro di ricerca sull'energia del mondo, tre volte il Soccer City Stadium per intendersi. Qui i problemi da risolvere per gli architetti erano sostanzialmente di due tipi, bisognava garantire la massima flessibilità formale e fornire un prodotto che, oltre alle qualità estetiche e alla solidità, fruttasse il massimo punteggio leed. fibreC, con il suo leporello infinito di certificati ecologici, non temeva rivali sul punto: composto di soli materiali organici, completamente riciclabile, vergine di trattamenti chimici e verniciature, viene prodotto attraverso un processo di lavorazione che consuma la metà di quanto richiede il fibrocemento.

Le caratteristiche fisiche della materia e i processi di lavorazione rendono possibile piegare e curvare i pannelli di cemento come non si era mai visto prima, trasformandoli da semplici elementi edilizi in forme potenziali di una progettazione complessa.

Un operaio all’esterno dello
stabilimento di Högmoos,
dove si producono i pannelli
più complessi, destinati al
kapsarc di Riyadh progettato
da Zaha Hadid. Sullo sfondo
i pannelli imballati e il
paesaggio austriaco. — Un operaio all’esterno dello stabilimento di Högmoos, dove si producono i pannelli più complessi, destinati al kapsarc di Riyadh progettato da Zaha Hadid. Sullo sfondo i pannelli imballati e il paesaggio austriaco.

I 27.000 pannelli per il tetto del kapsarc vengono invece prodotti nello stabilimento di Kolbermoor, in Baviera, secondo la procedura standard. La copertura utilizza infatti il vero e proprio pannello fibreC dello spessore di 13 mm, il 'bambino' di Wolfgang Rieder. La sua svolta è cominciata proprio con l'acquisto della fabbrica bavarese, in declino perché produceva quei pannelli ondulati di fibrocemento che ricordano la stagione dell'amianto. Qui il lavoro è più industriale, c'è la linea di produzione con le macchine che colano sul nastro strati di cemento, fibre, retino, e poi ancora cemento, fibre, retino fino al taglio del wafer che due operai chiudono con lo scotch. Il colore è rigorosamente nell'impasto, si fa un colore al giorno. Qui si fabbricano anche gli altri prodotti in fibreC della Rieder, come l'Öko Skin, i listoni per le facciate ventilate nati dall'esigenza di riutilizzare i pannelli tagliati fuori standard. Una delle chiavi delle eccellenti performance della Rieder è Markus Blauensteiner, il product manager: 37 anni, appassionato di macchine a controllo remoto (elicotteri, armi, qualsiasi cosa), Markus sa fare funzionare tutto, è una di quelle persone che ha un rapporto intimo con la tecnologia, non importa se alta o bassa, che la frequenta dalla prima adolescenza. Aveva consigliato una certa macchina a Wolfgang durante una cena, e dopo qualche giorno ricevette un'offerta di quelle che non si possono rifiutare, lasciò tutto ed entrò in Rieder. Lui è quello che risolve i problemi di Wolfgang. Lucia Tozzi

Soccer City
Stadium, Johannesburg, ZA. Boogertman Urban Edge
+ Partners, Populous. — Soccer City Stadium, Johannesburg, ZA. Boogertman Urban Edge + Partners, Populous.

Holmenkollen
Ski Jump,
Holmekollen, NO. Julien De Smedt. — Holmenkollen Ski Jump, Holmekollen, NO. Julien De Smedt.

Storefront
Gallery,
New York, US.
Silbergrau, MA Matt. — Storefront Gallery, New York, US. Silbergrau, MA Matt.

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Bridge Pavilion, Zaragoza, ES. Zaha Hadid Architects. — Zaragoza Bridge Pavilion, Zaragoza, ES. Zaha Hadid Architects.

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