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MT3 è una variazione sul tema del vuoto, che Ron Arad aveva già affrontato con Driade nel 1994, con il progetto Empty Chair. In quel caso, la ricerca sul vuoto implicava una certa sofisticazione relativa ai processi di curvatura del legno. Tanto in quell’occasione, come anche in questo nuovo progetto, lo sforzo di sottrarre materia ha richiesto un accurato lavoro di messa a punto dei processi di produzione, per piegarli alla necessità di espressione formale. Normalmente siamo abituati a considerare le forme chiuse con un interno vuoto, non percepibile. Ron Arad segue invece il procedimento opposto, tendendo a svuotare anche le forme che si pensa siano conchiuse, e spingendo al limite le possibilità di impiego dei materiali.
Contraddire la materia
Arad ha la vocazione di contraddire sempre la materia con cui sono realizzati i suoi oggetti: basti pensare alla serie di poltrone in lamiera d’acciaio inox. È riuscito a lavorare questo materiale, apparentemente ostico e durissimo, in modo tale da renderlo sensuale, morbido, organico. Si può dire che la sua sia un’operazione di ‘spiazzamento’ dei materiali. Quando si è trattato di realizzare questo dondolo – che è parte della serie MT, insieme a una sedia e a un divano – Arad ci ha chiesto di provare a stamparlo con la tecnologia rotazionale in modo da ottenere una materia bicolore. Dal punto di vista pratico, la ricerca di una materia bicolore implica la messa a punto di una doppia immissione di materiale in tempi differenziati: si impiegano speciali contenitori – inseriti a lato dello stampo – che, non appena il primo strato si è in parte solidificato, iniettano il secondo materiale di colore diverso.
Lo stampaggio rotazionale
Lo stampaggio rotazionale avviene più o meno in questo modo: lo stampo in fusione di alluminio viene riscaldato in un forno e fatto ruotare continuamente, in modo che la materia fluidificata (polietilene in polvere colorata in massa) si distribuisca su tutta la sua superficie interna. Il primo strato forma l’esterno del pezzo: una volta solidificato, darà struttura alla seduta, e allo stesso tempo costituirà il colore esterno della poltrona. Subito dopo, entrano in azione i droll box, speciali dispositivi montati lateralmente sugli stampi, che funzionano come paratie e sono programmati per immettere una nuova quantità di materia, quando lo stampo è semiraffreddato. Il tutto avviene con sistemi automatizzati, senza alcun apporto manuale. Il secondo colore si sovrappone così al primo, cre-ando un nuovo, sottile spessore. Nella tecnica rotazionale, lo stampo è molto semplificato rispetto a quello usato per l’iniezione. Il secondo strato di colore ha una finitura liscia, dovuta semplicemente all’effetto rotazionale della materia, mentre lo strato esterno, trovandosi a contatto con la superficie dello stampo, ne assume la texture rugosa: da qui la differenza di qualità fra le due superfici, e quindi tra i diversi colori.
Il processo di messa a punto
Durante la fase di messa a punto, era sempre una sorpresa attendere che lo stampo si raffreddasse per tagliare il pezzo, perché se il materiale non era distribuito bene si potevano creare delle aree in cui emergeva il colore della parte esterna. Riuscire a rendere uniforme la parte interna è stata l’operazione più complicata: era necessario cercare di distribuire il calore su tutta la superficie dello stampo, portando a giusta temperatura anche le parti più interne. Il processo di messa a punto ha richiesto interventi di mascheramento con speciali materiali a base di silicone per diminuire il calore in alcune parti e aumentarlo in altre. Questo accurato lavoro ha implicato una lunga sequenza di prove e verifiche sullo stampo, per comprendere, per esempio, come si distribuisce la materia in base alla dinamica dei fluidi, o quale sia la quantità di materia necessaria per dare solidità alla struttura. Soprattutto per quanto riguarda il divano, è stato complicato trovare i giusti mascheramenti per riuscire a distribuire il materiale in modo uniforme. Lo stampo contiene inoltre dei profili, che individuano le zone di taglio nei fianchi della poltrona; una macchina a controllo numerico a cinque assi provvede poi a leggere ogni eventuale differenza dimensionale, a compensare le variazioni e, infine, a effettuare i tagli. La compensazione delle variazioni è un’operazione importante per risolvere il fenomeno di ritiro, che nel caso del rotazionale è molto maggiore rispetto allo stampaggio a iniezione. Prima di avviare la produzione, il pezzo viene inviato al CATAS, il principale laboratorio italiano per la verifica strutturale, che sottopone l’oggetto a una serie accurata di test – un po’ come avviene per i crash test delle automobili – per valutare la sua resistenza ai carichi statici e a quelli dinamici e la sua rispondenza alle normative europee. Per le sue qualità di resistenza, la poltroncina MT è stata premiata dal CATAS.
Tratto da una conversazione di Francesca Picchi con Sergio Buttiglieri, responsabile di progetto per Driade








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